Переработка медной руды. Технология переработки медной руды
Добытое полезное ископаемое в большинстве случаев представляет собой смесь кусков различной крупности, в которых минералы тесно срослись, образовав монолитную массу. Крупность руды зависит от вида горных работ и, в частности, от метода взрывных работ. При открытых горных работах наибольшие куски имеют в поперечнике 1-1,5 м, при подземных - несколько меньше.Чтобы отделить минералы друг от друга, руду надо дробить и измельчать.
Для освобождения минералов от взаимного срастания в большинстве случаев требуется тонкое измельчение, например до -0,2 мм и мельче.
Отношение диаметра наибольших кусков руды (D) к диаметру продукта дробления (d) называют степенью дробления или степенью измельчения (К):
Например, при D = 1500 мм и d = 0,2 мм.
К = 1500 ÷ 0,2 = 7500.
Дробление и измельчение обычно ведут в несколько стадий. На каждой стадии применяют дробилки и мельницы различных типов, как это показано в табл. 68 и на рис. 1.
Дробление и измельчение может быть сухим и мокрым.
В зависимости от конечной практически возможной степени измельчения в каждой стадии выбирают число стадий Если необходимая степень измельчения К, а па отдельных стадиях - k1, k2, k3..., то
Общая степень измельчения определяется крупностью исходной руды и крупностью конечного продукта.
Дробление тем дешевле, чем мельче добытая руда. Чем больше объем экскаваторного ковша для горных работ, тем крупнее добытая руда, а значит п больших размеров должны применяться дробильные агрегаты, что экономически не выгодно.
Степень дробления выбирают такую, чтобы стоимость оборудования и эксплуатационные расходы были наименьшими. Размер загрузочной щели должен быть у щековых дробилок на 10-20% больше поперечного размера наибольших кусков руды, у конических и конусных - равен куску руды или несколько больше. Расчет производительности выбранной дробилки ведется на ширину разгрузочной щели с учетом того, что продукт дробления всегда содержит куски руды в два-три раза большие, чем выбранная щель. Чтобы получить продукт крупностью - 20 мм, нужно выбирать конусную дробилку с разгрузочной щелью 8-10 мм. С небольшим допущением можно полагать, что производительность дробилок прямо пропорциональна ширине разгрузочной щели.
Дробилки для небольших фабрик выбирают в расчете на работу в одну смену, для фабрик средней производительности - в две, для больших фабрик, когда на стадиях среднего и мелкого дробления установлено несколько дробилок, - в три смены (по шесть часов).
Если при минимальной ширине пасти, соответствующей размеру кусков руды, щековая дробилка может дать необходимую производительность за одну смену, а коническая будет недогружаться, то выбирают щековую дробилку. Если же коническая дробилка при размере загрузочной щели, равной размеру наибольших кусков руды, обеспечена работой на одну смену, то предпочтение должно быть отдано конической дробилке.
В рудной промышленности валки устанавливают редко, они вытеснены короткоконусными дробилками. Для дробления мягких, например марганцевых руд, а также углей применяют зубчатые валки.
За последние годы относительно широкое распространение получают дробилки ударного действия, основное преимущество которых - большая степень измельчения (до 30) и селективность дробления в силу раскалывания кусков руды по плоскостям срастания минералов и по наиболее слабым местам. В табл. 69 приведены сравнительные данные ударных и щековых дробилок.
Ударные дробилки устанавливают для подготовки материала в металлургических цехах (дробление известняка, ртутных руд для процесса обжига и др.). Механобром испытан опытный образец разработанной HM конструкции инерционной дробилки с 1000 об/мин, обеспечивающей степень дробления около 40 и дающей возможность производить мелкое дробление с большим выходом тонких фракций. Дробилка с диаметром конуса 600 мм будет пущена в серийное производство. Совместно С Уралмашзаводом проектируется образец дробилки с диаметром конуса 1650 мм.
Измельчение как сухое, так и мокрое ведут преимущественно в барабанных мельницах. Общий вид мельниц с торцовой разгрузкой показан на рис. 2. Размеры барабанных мельниц определяют как произведение DxL, где D - диаметр барабана, L - длина барабана.
Объем мельницы
Краткая характеристика мельниц дана в табл. 70.
Производительность мельницы в весовых единицах продукта определенной крупности или класса на единицу объема в единицу времени называют удельной производительностью. Она обычно дается в тоннах на 1 м3 в час (или сутки). Ho эффективность работы мельниц можно выразить и в других единицах, например в тоннах готового продукта на квт*ч или в квт*ч (расход энергии) на тонну готового продукта. Последнее используют чаще всего.
Мощность, потребляемая мельницей, слагается из двух величин: W1 - мощности, потребляемой мельницей на холостой ход, без загрузки дробящей средой и рудой; W2 - мощности на подъем и вращение нагрузки. W2 - продуктивная мощность - расходуется на измельчение и связанные с ним потери энергии.
Общий расход мощности
Чем меньше отношение W1/W, т. е. чем больше относительная величина W2/W, тем эффективнее работа мельницы и меньше расход энергии на тонну руды; W/T, где T - производительность мельницы. Наибольшая производительность мельницы в данных условиях соответствует максимуму потребляемой мельницей мощности. Так как теория действия мельниц недостаточно разработана, то оптимальные условия работы мельницы находят опытным путем или определяют на основании практических данных, которые порой разноречивы.
Удельная производительность мельниц зависит от следующих факторов.
Скорость вращения барабана мельницы. При вращении мельницы шары или стержни под влиянием центробежной силы
mv2/R = mπ2Rn2/30,
где m - масса шара;
R - радиус вращения шара;
n - число оборотов в минуту,
прижимаются к стенке барабана и при отсутствии скольжения поднимаются со стенкой на некоторую высоту, пока не оторвутся от стенки под влиянием силы тяжести mg и не полетят вниз по параболе, а затем упадут на стенку барабана с рудой и при ударе произведут работу дробления. Ho можно дать такое число оборотов, что шары He оторвутся от стенки (mv2/R>mg), и начнут вращаться вместе с ней.
Минимальную скорость вращения, при которой шары (при отсутствии скольжения) не отрываются от стенки, называют критической скоростью, соответствующее число оборотов - критическим числом оборотов nкр. В учебниках можно найти, что
где D - внутренний диаметр барабана;
d - диаметр шара;
h - толщина футеровки.
Рабочую скорость вращения мельницы обычно определяют в процентах от критической. Как видно из рис. 3, потребляемая мельницей мощность возрастает с увеличением скорости вращения за пределы критической. Соответственно должна возрастать и производительность мельницы. При работе со скоростью выше критической в мельнице с гладкой футеровкой скорость движения барабана мельницы выше, чем скорость движения прилегающих к поверхности барабана шаров: шары скользят по стенке, вращаясь вокруг своей оси, истирают и раздавливают руду. При футеровке с лифтерами и отсутствии скольжения максимум потребления мощности (и производительности) сдвигается в сторону меньших скоростей вращения.
В современной практике наиболее распространены мельницы со скоростью вращения 75-80% от критической. По новейшим данным практики, в связи с повышением цен на сталь, ставят мельницы с более низкой скоростью (тихоходные). Так, на крупнейшей молибденовой фабрике Клаймакс (США) мельницы 3,9х3,6 M с мотором 1000 л. с. работают при скорости 65% от критической; на новой фабрике «Pima» (США) скорость вращения стержневой мельницы (3,2x3,96/1) и шаровых (3,05x3,6 м) составляет 63% от критической; на фабрике Теннесси (США) новая шаровая мельница имеет скорость 59% от критической, а стержневая работает на необычно высокой для стержневых мельниц скорости - 76% от критической. Как видно на рис. 3, повышение скорости до 200-300% может обеспечить повышение производительности мельниц в несколько раз при их неизменном объеме, но для этого потребуется конструктивное усовершенствование мельниц, в частности подшипников, удаление улитковых питателей и др.
Дробящая среда. Для измельчения в мельницах применяют стержни из марганцовистой стали, кованые или литые стальные или легированные чугунные шары, рудную или кварцевую гальку. Как видно на рис. 3, чем выше удельный вес дробящей среды, тем выше производительность мельницы и тем ниже расход энергии на тонну руды. Чем ниже удельный вес шаров, тем выше должна быть скорость вращения мельницы для достижения той же производительности.
Размер дробящих тел (dш) зависит от крупности питания мельницы (dр) и ее диаметра D. Ориентировочно должно быть:
Чем мельче питание, тем мельче можно применять шары. В практике известны следующие размеры шаров: для руды 25-40 мм = 100, реже, для твердых руд - 125 мм, а для мягких - 75 мм; для руды - 10-15 мм = 50-65 мм; во второй стадии измельчения при питании крупностью 3 мм dш = 40 мм и во втором цикле при питании крупностью 1 мм dш = 25-30 мм; на доизмельчении концентратов или промпродуктов применяют шары не крупнее 20 мм или гальку (рудную или кварцевую) - 100+50 мм.
В стержневых мельницах диаметр стержней обычно 75-100 мм. Необходимый объем дробящей среды зависит от скорости вращения мельницы, метода ее разгрузки и характера продуктов. Обычно при скорости вращения мельницы 75-80% от критической загрузка заполняет 40-50% объема мельницы. Однако в некоторых случаях снижение загрузки шаров более эффективно не только с экономической, но и с технологической точки зрения - обеспечивает более селективное измельчение без шламообразования. Так, в 1953 г. на фабрике Коппер Хилл (США) объем загрузки шаров был снижен с 45 до 29%, в результате чего производительность мельницы увеличилась с 2130 до 2250 т, расход стали снизился с 0,51 до 0,42 кг/т; содержание меди в хвостах снизилось с 0,08 до 0,062% вследствие лучшего селективного измельчения сульфидов и понижения переизмельчения пустой породы.
Дело в том, что при скорости вращения мельницы 60-65% от критической в мельнице с центральной разгрузкой при небольшом объеме шаровой загрузки создается относительно спокойное зеркало движущегося к разгрузке потока пульпы, которое не взмучивается шарами. Из этого потока крупные и тяжелые частицы руды быстро оседают в зону, заполненную шарами, и измельчаются, а тонкие и крупные легкие частицы остаются в потоке и разгружаются, не успевая переизмельчаться. При загрузке же до 50% от объема мельницы вся пульпа перемешивается с шарами и тонкие частицы переизмельчаются.
Метод разгрузки мельницы. Обычно мельницы разгружаются с торца, противоположного загрузочному (за редким исключением). Разгрузка может быть высокой - в центре торца (центральная разгрузка) через пустотелую цапфу, или низкой - через решетку, вставленную в мельницу с разгрузочного конца, причем пульпа, прошедшая через решетку, поднимается лифтерами и также разгружается через полую цапфу. В этом случае часть объема мельницы, занятая решеткой и лифтерами (до 10% объема), не используется для измельчения.
Мельница с центральной разгрузкой до уровня слива заполнена пульпой с уд. весом Δ. Шары с уд. весом б в такой пульпе становятся легче на уд. вес. пульпы: δ-Δ. т. е. их дробящее действие уменьшается и тем больше, чем меньше δ. В мельницах с низкой разгрузкой падающие пары не погружаются в пульпу, поэтому дробящее действие их больше.
Следовательно, производительность мельниц с решеткой больше в δ/δ-Δ раз, т. е. при стальных шарах - примерно на 15-20%, при измельчении рудной или кварцевой галькой - на 30-40%. Так, при переходе с центральной разгрузки на разгрузку через решетку производительность мельниц увеличилась на фабрике Касл Доум (США) на 12%, на Кировской - на 20%, на Миргалимсайской - на 18%.
Это положение верно только при крупном измельчении или измельчении в одну стадию. При тонком измельчении на мелком питании, например при второй стадии измельчения, потеря веса дробящего тела имеет меньшее значение и основное преимущество мельниц с решеткой исчезает, а их недостатки - неполное использование объема, высокий расход стали, высокая стоимость ремонта - остаются, что заставляет отдать предпочтение мельницам с центральной разгрузкой. Так, испытания на Балхашской фабрике дали результаты не в пользу мельниц с решеткой; на фабрике Теннесси (США) увеличение диаметра разгрузочной цапфы не дало лучших результатов; на фабрике Тулсиква (Канада) при удалении решетки и увеличении за счет этого объема мельницы производительность осталась та же, а стоимость ремонтов и расхода стали понизились. В большинстве случаев не целесообразно ставить мельницы с решеткой на второй стадии измельчения, когда работа истиранием и раздавливанием эффективнее (скорость вращения 60-65% от критической), чем работа ударом (скорость 75-80% от критической).
Футеровка мельниц. Различные типы футеровок показаны на рис. 4.
При измельчении истиранием и при скоростях выше критической целесообразны гладкие футеровки; при измельчении ударом - футеровки с лифтерами. Простой и экономичной по расходу стали является футеровка, показанная на рис. 4, ж: промежутки между стальными брусками над деревянными рейками забиты мелкими шарами, которые, выступая, предохраняют стальные бруски от износа. Производительность мельниц тем выше, чем тоньше и износоустойчивее футеровка.
В процесс работы шары изнашиваются и уменьшаются в размере, поэтому мельницы догружают шарами одного большего размера. В мельнице цилиндрической формы крупные шары перекатываются к разгрузочному концу, поэтому эффективность их использования понижается. Как показали испытания, при устранении перекатывания крупных шаров к разгрузке повышается производительность мельницы на 6%. Для устранения перемещения шаров предложены различные футеровки - ступенчатая (рис. 4, з), спиральная (рис. 4, и) и др.
В разгрузочном конце стержневых мельниц крупные куски руды, попадая между стержнями, нарушают их параллельное расположение при перекатывании по поверхности загрузки. Для устранения этого футеровке придают форму конуса, утолщая ее к разгрузочному концу.
Размер мельниц. По мере увеличения количества перерабатываемых руд возрастают размеры мельниц. Если в тридцатых годах самые крупные мельницы имели размеры 2,7х3,6 м, установленные на Балхашской и Среднеуральской фабриках, то в данное время изготовляют стержневые мельницы 3,5х3,65, 3,5х4,8 м, шаровые 4х3,6 м, 3,6x4,2 м, 3,6x4,9, 4x4,8 м и др. Современные стержневые мельницы пропускают в открытом цикле до 9000 т руды в сутки.
Расход мощности и удельная производительность Туд являются показательной функцией от n - скорости вращения, выраженной в процентах от критической nк:
где n - число оборотов мельницы;
D - диаметр мельницы, k2 = T/42,4;
K1 - коэффициент, зависящий от размеров мельницы и определяемый экспериментально;
отсюда
T - действительная производительность мельницы пропорциональна ее объему и равна удельной производительности, умноженной на объем мельницы:
По опытам в Оутокумпу (Финляндия), m = 1,4, на фабрике Сулливан (Канада) при работе на стержневой мельнице m=1,5. Если принять m=1,4, то
T = k4 n1,4 * D2,7 L.
При одинаковом числе оборотов производительность мельниц прямо пропорциональна L, а при одинаковой скорости в процентах от критической - пропорциональна D2L.
Следовательно, выгоднее увеличивать диаметр мельниц, а не длину. Поэтому у шаровых мельниц диаметр обычно больше длины. При дроблении ударом в мельницах большего диаметра, футеровка которых с лифтерами, при подъеме шаров на большую высоту кинетическая энергия шаров больше, поэтому эффективность их использования выше. Можно загружать и более мелкие шары, что увеличит их число и производительность мельницы. Значит, производительность мельниц с мелкими шарами при одинаковой скорости вращения возрастает быстрее, чем D2.
При расчетах часто принимают, что производительность возрастает пропорционально D2,5, что преувеличено.
Удельный расход энергии (квт*ч/т) меньше в силу того, что уменьшается отношение W1/W, т. е. относительный расход энергии на холостой ход.
Мельницы выбирают по удельной производительности на единицу объема мельницы, по определенному классу крупности в единицу времени или по удельному расходу энергии на тонну руды.
Удельную производительность определяют экспериментально на опытной мельнице или по аналогии на основании данных практики работы фабрик при таких же по твердости рудах.
При крупности питания - 25 мм и измельчении примерно до 60-70% - 0,074 мм необходимый объем мельниц составляет около 0,02 м3 на тонну суточной производительности по руде или около 35 объема мельницы в 24 часа по классу - 0,074 мм для руд Золотушинского, Зыряновского. Джезказганского, Алмалыкского, Коджаранского, Алтын-Топканского и других месторождений. По магнетитовым кварцитам - 28 и/сутки на 1 м3 объема мельницы по классу - 0,074 мм. Стержневые мельницы при измельчении до - 2 мм или до 20% - 0,074 мм пропускают 85-100 т/м3, а при более мягких рудах (Оленегорская фабрика) - до 200 м3/сутки.
Расход энергии при измельчении на тонну - 0,074 мм составляет 12-16 квт*ч/т, расход футеровки 0,01 кг/т при никелевой стали и мельницах Диаметром свыше 0,3 ж и до 0,25 /сг/г при марганцовистой стали в меньших мельницах. Расход шаров и стержней около 1 кг/т при мягких рудах или крупном помоле (около 50%-0,74 мм); для руд средней твердости 1,6-1,7 кг/т, для твердых руд и тонком помоле до 2-2,5 кг/т; расход чугунных шаров в 1,5-2 раза выше.
Сухое измельчение применяют при приготовлении угольного пылевидного топлива в цементной промышленности и реже - при измельчении руд, в частности золотосодержащих, урановых и др. В этом случае измельчение производится в замкнутом цикле с пневматической классификацией (рис. 5).
В рудной промышленности за последние годы для сухого измельчения стали применять короткие мельницы большого (до 8,5 м) диаметра с воздушной классификацией, причем в качестве дробящей и измельчающей среды используется руда в том виде, в каком она получается с рудника - крупностью до 900 мм. Руда крупностью 300-900 мм сразу в одну стадию измельчается до 70-80% - 0,074 мм.
Таким методом измельчают золотые руды на фабрике Рэнда (Южная Африка); на фабриках Мессина (Африка) и Гольдстрим (Канада) измельчают сульфидные руды до флотационной крупности - 85% - 0,074 мм. Стоимость измельчения в таких мельницах ниже, чем в шаровых, при этом стоимость классификации составляет половину всех расходов.
На золотоизвлекательных и урановых фабриках при использовании таких мельниц удается избежать загрязнения металлическим железом (истирание шаров и футеровки); железо, поглощая кислород или кислоту, ухудшает извлечение золота и повышает расход кислоты при выщелачивании урановых руд.
Селективное измельчение более тяжелых минералов (сульфидов и др.) и отсутствие шламообразования ведет к улучшению показателен извлечения металлов, к повышению скорости осаждения при сгущении и скорости фильтрации (на 25% по сравнению с измельчением в шаровых мельницах с классификацией).
Дальнейшее развитие измельчительного оборудования, по-видимому, пойдет по пути создания центробежных шаровых мельниц, выполняющих одновременно и роль классификатора или работающих в замкнутом цикле с классификаторами (центробежными), как и существующие мельницы.
Измельчение в вибрационных мельницах относится к области сверхтонкого измельчения (краски и пр.). Применение их для измельчения руд He вышло из стадии эксперимента; наибольший объем испытанных Бибромельниц составляет около 1 м3.
У нас можно пупать дробильное, размольное и обогатительное оборудование по переработке медноу руды, и технологические линии, ДСК обеспечивают комплексные решения
Комплекс по переработке медной руды
Дробильно-сортировочный комплекс по обработке медной руды
Дробильно-размольное оборудование в продаже
Различные дробильные, мельничные, сортировочные оборудования производство Шибан решают задачи в обработке медной руды.
Особенности:
- Высокая производительность;
- Услуги по подборе,монтаже,обучении,эксплуатации и ремонте;
- Поставляем высококачественные запасные части от производителя.
Дробильное оборудование для медной руды:
Различные дробильные, мельничные, сортировочные оборудования, таких как вращающаяся дробилка, щековая дробилка, конусная дробилка, мобильная дробилка, Вибрационный грохот, шаровая мельница, вертикальная мельница предназначены для переработки медной руды в технологической линии с целью производства медного концентрата и др.
На открытой карьере сначала сырья траспортируются в основной вращательной дробилке и потом поступают на конусной дробилку для вторичного дробления. Согласно потребованию заказчика можно оборудовать камнедробилки на третичной стадии дробления, который позволяет дробить медной руды ниже 12мм. После сортировки в вибросито, подходящие дробленые материалы выходят в качество готовой фракции или направляют в дальнейший процесс для производства медного концентрата.
В качество крупного производителя дробильного оборудования и мельничного оборудования в Китае,SBM предлагает различные решения для добычи и переработки медной руды: дробильное, мельничное и сортировочное. В процессе первичного дробления, медная руда дробится на маленькие кусочки менее 25 мм в диаметре. Для получения более тонкой готовой продукции Вам нжуно покупать вторичные или тетичные дробилки. Общее потребление энергии сокращается значительно. Сравнение эффективности работы и , мы находим то, что выполняет работу более эффективно в третичной дробления. И если установка одинаковое количество вторичных и третичных дробилки, в рамках операции " передается от третичного и вторичного дробилки, где лайнер носить это в три раза меньше, что существенно влияет на снижение затрат на процесс дробления.
Дробленые медные руды потом направляют в накопительный бункер через ленточный конвейер . Наши шаровые мельницы и другие обеспечивают измельчать медные руды до необходимой фракции.
Добыча и переработки медной руды:
Медная руда можно добывать либо на открытом карьере или на подземных шахтах.
После взрыва на карьере, медные руды будут загружать под действием тяжелых грузовиков, затем перевозиться в процессе первичного дробления чтобы дробятся медные руду до 8 дюймов или меньше. Вибросито выполняет грохочение дробленые медные руды, согласно требованию заказчика походящие через ленточный конвейер выходят в качество готовой фракции, если вам нужны порошки, то дробленые медные руды направляют в мельничное оборудование для дальнейшего измельчения.
В шаровой мельнице, измельченные медной руды будут перерабатывать около 0.2 мм с помощью 3-дюймовых стальных шар. Шлам медной руды, наконец, накачивают в флотационная палубе с тонкой сульфидных руд (около-0.5 мм) для восстановления меди.
Отзыв на ДСО для медной руды:
" Мы покупали стационарные дробильно-сортировочные оборудования для крупномасштабного производства по переработке медной руды. " ---- Клиент в Мексике
Задача этих операций - полное или частичное раскрытие зерен золотосодержащих минералов, в основном, частиц самородного золота, и приведение руды в состояние, обеспечивающее успешное протекание последующих обогатительных и гидрометаллургических процессов. Операции дробления и особенно тонкого измельчения энергоемки, и расходы на них составляют значительную долю общих затрат на переработку руды (от 40 до 60 %). Поэтому нужно иметь в виду, что измельчение всегда нужно заканчивать на той стадии, когда окажутся достаточно вскрытыми для окончательного их извлечения или для промежуточной их концентрации.
Поскольку основной прием извлечения золота и серебра для большинства руд - гидрометаллургические операции, необходимая степень измельчения должна обеспечить возможность контакта растворов с раскрытыми зернами золотых и серебряных минералов. Достаточность вскрытия этих минералов для данной руды обычно определяется предварительными лабораторными технологическими испытаниями по извлечению благородных металлов. Для этого пробы руды подвергают технологической обработке после различной степени измельчения с одновременным определением извлечения золота и сопутствующего ему серебра.Ясно, что чем тоньше вкрапленность золота, тем глубже должно быть измельчение. Для руд с крупным золотом обычно бывает достаточно грубого измельчения (90% класса -0,4 мм). Но поскольку в большинстве руд наряду с крупным золотом присутствует и мелкое, чаще всего руды измельчают более тонко (до -0,074 мм).. В отдельных случаях руду приходится подвергать еще более тонкому измельчению (до 0,044 мм).
Экономически целесообразную степень измельчения устанавливают с учетом ряда факторов;
1) степени извлечения металла из руды;
2) возрастанию расхода реагентов при более интенсивном измельчении;
3) затратам на дополнительное измельчение при доведении руды до заданной крупности;
4) ухудшению сгущаемости и фильтруемости тонкоизмельченных руд и связанных с этим дополнительных расходов на операции сгущения и фильтрования.
Схемы дробления и измельчения варьируют в зависимости от вещественного состава руд и их физических свойств. Как правило, руду вначале подвергают крупному и среднему дроблению в щековых и конусных дробилках с поверочным грохочением. Иногда применяют третью стадию мелкого дробления, осуществляемую в короткоконусных дробилках. После двухстадийного дробления обычно получают материал крупностью-20 мм, после трехстадийного крупность материала иногда снижается до 6 мм.
Дробленый материал поступает на мокрое измельчение, которое чаще всего осуществляют в шаровых и стержневых мельницах. Руды обычно имельчают в несколько стадий. Наибольшее распространение получило двухстадийное измельчение, причем, для первой стадии предпочитают использовать стержневые мельницы, которые дают более равномерный по крупности продукт с меньшим его переизмельчением.
В настоящее время на золотодобывающих предприятиях в цикле рудоподготовки большое распространение получило рудное и рудно-галечное самоизмельчение. При рудном самоизмельчении измельчительной средой являются неклассифицированные по крупности куски самой измельчаемой руды, предусмотрен только некоторый контроль за верхним размером кусков. В случае рудно-галечном самоизмельчении измельчительной средой является специально выделенная по крупности и прочности фракция кусков измельчаемой руды (галя).
Рудное самоизмельчение осуществляется в воздушной или водной среде в специальных мельницах, у которых по сравнению с обычными шаровыми мельницами соотношение диаметра к длине мельницы увеличено. Так как измельчительное действие кусков руды хуже, чем стальных шаров, диаметр мельниц самоизмельчения достигает 5,5-11,0 м.
Для сухого самоизмельчения применяют мельницу Аэрофол. Она представляет собой короткий барабан, установленный на массивном фундаменте. На внутренней поверхности барабана вдоль ее образующей установлены на некотором расстоянии одна от другой полки из двутавровых балок или рельсов, которые при вращении барабана поднимают куски руды. Падая, куски дробят находящуюся внизу руду, и кроме того, ударяясь о полки при падении, крупные куски раскалываются. На торцевых крышках барабана укреплены направляющие кольца треугольного сечения, назначение которых сводится к направлению кусков в середину барабана. Скорость вращения мельницы составляет 80-85 % критической.
Измельчение руд в мельницах Аэрофол обеспечивает получение более однородного по крупности продукта по сравнению с измельчением в обычных шаровых мельницах. В мельницах Аэрофол снижается переизмельчение руды, что улучшает фильтруемость и сгущаемость получаемых пульп. После измельчения в этих мельницах улучшаются также показатели гидрометаллургической обработки: снижается расход реагентов (цианида) на 35%, повышается извлечение золота (до 4%). Сухое бесшаровое измельчение золотых руд в ряде случаев экономичнее. Однако, оно предъявляет жесткие требования к содержанию влаги в руде (не более 1,5-2 %). Повышение влажности резко снижает эффективность процессов измельчения и классификации. Кроме того, сухое измельчение сопровождается большим пылеобразованием, что требует развитой системы пылеувлавливаиия и ухудшает условия труда Поэтому более распространенным является самоизмельчение в водной среде.
Мокрое рудное самоизмельчение осуществляется в мельницах Каскад. Эта мельница имеет короткий барабан с коническими торцевыми крышками. Пустотелыми цапфами и барабан опирается на подшипники. Руда из мельницы разгружается через решетку. Мельницы Каскад работают в замкнутом цикле с механическим классификатором или гидроциклонами.
Рудно-галечное самоизмельчение осуществляется, как правило, в водной среде. Конструкции рудно-галечных и шаровых мельниц с разгрузкой через решетку схожи.
Крупность рудной гали, используемой в качестве измельчительной среды, определяется стадией измельчения. На первой стадии измельчения обычно используют гали крупностью -300+100 мм, на второй - 100+25 мм. Отсев гали выполняют на грохотах. Форма гали для измельчения не имеет значения.
В схемах обработки золотых руд значительное место занимают операции классификации измельченного материала по крупности. В последнее время на большинстве золотоизвлекательных фабрик в качестве классифицирующего аппарата на всех стадиях обработки, в том числе и в замкнутом цикле первичного измельчения, вместо спиральных, реечных и чашевых классификаторов широкое распространение получили гидроциклоны разных конструкций. Грубую классификацию продуктов мельниц в ряде случаев осуществляют грохочением в барабанных грохотах, смонтированных на разгрузочных концах мельниц.
Золотые руды перед гидрометаллургической обработкой или обогащением флотацией обесшламливают, если шламы обеднены золотом и отрицательно влияют на технологические операции. Для обесшламли-вання используют гидроциклоны или сгустители. Такими приемами иногда удаляется в отвал до 30-40 % резко обедненного материала, что не только улучшает технологические показатели, но и сокращает объем аппаратуры для проведения последующих операций.
Сортировка и первичное обогащение крупнокусковой руды
Обычно в добытой горной массе наряду с кусками золотосодержащей руды находятся и куски пустой породы, исключение которой из последующей переработки может значительно улучшить технико-экономические показатели.
Для вывода пустой породы применяют иногда ручную сортировку. При этом из горной массы либо удаляют пустую породу, либо выделяют рудную фракцию, обогащенную золотом. Общим правилом сортировки является , что выводимая порода по содержанию золота не должна быть богаче хвостов золотоизвлекательной фабрики.
Обычно рудную сортировку применяют для материала крупнее 40-5С мм. Сортировочным конвейерным лентам для улучшения осмотра кусков придают вибрирующее движение. Однако ручная сортировка руд трудоемкий и малопроизводительный процесс. Поэтому в настоящее время ее не применяют (за исключением нескольких предприятий в ЮАР).
В последние годы достижения науки и техники позволили взамен ручной сортировки использовать более рациональные и экономически целесообразные методы предварительного обогащения относительно крупной кусковой руды, в частности, процесс обогащения в тяжелых средах, полностью механизированный и достаточно простой по оформлению. Наиболее перспективно применение обогащения в тяжелых средах к сульфидным рудам, в которых связано только с сульфидами, равномерно распределено, и его содержание в обогащенном сырье практически пропорционально содержанию сульфидов. Поэтому при обогащении в тяжелых средах вместе с сульфидами концентрируется в тяжелых фракциях; в легкие фракции отходят вмещающие породы, почти не минерализованные для этой группы золотосодержащих руд.
Извлеченные из земных недр руды или техногенное сырье в большинстве случаев не могут быть непосредственно использованы в металлургическом производстве и поэтому проходят сложный цикл последовательных операций подготовки к доменной плавке . Отметим, что при добыче руды открытыми разработками в зависимости от расстояния между взрывными шпурами и размера ковша экскаватора величина крупных глыб железной руды может достигать 1000-1500 мм. При подземной добыче максимальный размер куска не превышает обычно 350 мм. Во всех случаях добываемое сырье содержит и большое количество мелких фракций.
Независимо от последующей схемы подготовки руды к плавке вся добываемая руда проходит прежде всего стадию первичного дробления , так как величина крупных кусков и глыб при добыче намного превышает размер куска руды, максимально допустимый по условиям технологии доменной плавки. Техническими условиями на кусковатость в зависимости от восстановимости предусматривается следующий максимальный размер кусков руды: до 50 мм для магнетитовых руд, до 80 мм для гематитовых руд и до 120 мм для бурых железняков. Верхний предел крупности кусков агломерата не должен превышать 40 мм.
На рисунке 1 показаны наиболее распространенные схемы установки дробилок на дробильно-сортировочных фабриках. Схемами а и б решается одна и та же задача дробления руды от
а - «открытая»; б - «открытая» с предварительным грохочением; в - «замкнутая» с предварительным и поверочным грохочением
При этом осуществляется принцип «не дробить ничего лишнего». Схемы а и б характеризуются тем, что крупность дробленого продукта не проверяется, т. е. схемы «открытые». Опыт показывает, что в дробленом продукте всегда имеется небольшое количество кусков, размер которых несколько превышает заданный. В «закрытых» («замкнутых») схемах дробленый продукт вновь направляется на грохот для отделения недостаточно измельченных кусков с последующим их возвратом в дробилку. При «закрытых» схемах дробления руды соблюдение верхнего предела крупности дробленого продукта гарантировано.
Самыми распространенными видами дробилок являются :
- конусные;
- щековые дробилки;
- валковые;
- молотковые.
Устройство дробилок показано на рис. 2. Разрушение кусков руды в них происходит в результате раздавливающих, раскалывающих, истирающих усилий и ударов. В щековой дробилке Блэка материал, вводимый в дробилку сверху, раздавливается качающейся 2 и неподвижной 1 щеками, а в конусной дробилке Мак-Кули - неподвижным 12 и вращающимся внутренним 13 конусами. Вал конуса 13 входит во вращающийся эксцентрик 18. В щековой дробилке только один ход подвижной щеки является рабочим, во время обратного хода щеки часть дробленого материала успевает выйти из рабочего пространства дробилки через нижнюю выпускную щель.
 |
| Рисунок 2. Конструктивные схемы дробилок а - щековая; б - конусная; в - грибовидная; г - молотковая; д - валковая; 1 - неподвижная щека с осью вращения; 2 - подвижная щека; 3, 4 - эксцентриковый вал; 5 - шатун; 6 - шарнирная опора задней распорной щеки; 7 - пружина; 8, 9 - механизм регулировки ширины разгрузочной щели; 10 - тяга замыкающего устройства; 11 - станина; 12 - неподвижный конус; 13 - подвижный конус; 14 - траверса; 15 - шарнир подвески подвижного конуса; 16 - вал конуса; 17 - приводной вал; 18 - эксцентрик; 19 - амортизационная пружина; 20 - опорное кольцо; 21 - регулирующее кольцо; 22 - подпятник конуса; 23 - ротор; 24 - отбойные плиты; 25 - колосниковая решетка; 26 - молоток; 27 - основная рама; 28 - дробящие валки |
Производительность наиболее крупных щековых дробилок не превышает 450-500 т/ч. Характерными для щековых дробилок являются случаи запрессовки рабочего пространства при дроблении влажных глинистых руд. Кроме того, щековые дробилки не должны применяться для дробления руд, имеющих плитчатое сланцевое строение куска, так как отдельные плитки в случае ориентации их длинной оси вдоль оси щели выдачи дробленого материала могут проходить через рабочее пространство дробилки не разрушаясь.
Питание щековых дробилок материалом должно быть равномерным, для чего пластинчатый питатель устанавливают со стороны неподвижной щеки дробилки. Обычно щековые дробилки применяют для дробления крупных кусков руды (i= 3-8). Расход электроэнергии на дробление 1 т железной руды в этих установках может колебаться от 0,3 до 1,3 кВт-ч.
В конусной дробилке ось вращения внутреннего конуса не совпадает с геометрической осью неподвижного конуса, т. е. в любой момент дробление руды происходит в зоне приближения поверхностей внутреннего и наружного неподвижного конусов. При этом в остальных зонах происходит выдача дробленого продукта через кольцевую щель между конусами. Таким образом дробление руды в конусной дробилке осуществляется непрерывно. Достигаемая производительность составляет 3500-4000 т/ч (i = 3-8) при расходе электроэнергии на дробление 1 т руды 0,1-1,3 кВт-ч.
Конусные дробилки с успехом можно применять для руд любого типа, в том числе со слоистым (плитчатым) строением куска, а также для глинистых руд. Конусные дробилки не нуждаются в питателях и могут работать «под завалом», т. е. с рабочим пространством, полностью заполняемым рудой, поступающей из расположенного выше бункера.
Короткоконусная грибовидная дробилка Саймонса отличается от обычной конусной дробилки удлиненной зоной выдачи дробленого продукта, обеспечивающей полное дробление материала до заданного размера кусков.
В молотковых дробилках дробление руды осуществляется главным образом под действием ударов по ним стальных молотков, закрепленных на быстровращающемся валу. На металлургических заводах в таких дробилках измельчают известняк, используемый затем в агломерационных цехах. Хрупкие материалы (например, кокс) могут быть измельчены в валковых дробилках.
После первичного дробления богатая малосернистая руда фракции > 8 мм может использоваться доменными цехами, фракция Часть мелких фракций все же усваивается печью, резко ухудшая газопроницаемость столба шихты, так как мелкие частицы заполняют пространство между более крупными кусками. Необходимо помнить, что отделение мелочи от доменной шихты во всех случаях дает значительный технико-экономический эффект, улучшая ход процесса, стабилизируя вынос пыли на постоянном минимальном уровне, что в свою очередь способствует постоянству нагрева печи и снижению расхода кокса.
Медь может производиться в качестве основного продукта или в качестве совместного продукта, золота, свинца, цинка и серебра. Она добывается в Северном и Южном Полушарии и, в первую очередь, потребляемой в Северном Полушарии с США в качестве основного производителя и потребителя.
Медный завод по переработке перерабатывает меди из металлической руды и лома меди. Ведущими потребителями меди являются проволочные станы и медные мельницы, которые используют медь для производства медной проволоки и т.д. Конец использование меди включает строительные материалы, электронные продукты, транспорт и оборудование.
Медь добывается в карьерах и под землей. Руды, как правило, содержит менее 1% меди и часто ассоциируется с сульфидными минералами. Руда измельчается, сосредоточится, и суспендирует с воды и химических реагентов. Продувки воздуха через смесь придает меди, причинят его плавать в верхней части шлама.
Дробильный комплекс для медной руды
Большие сырья медной руды подаются в щековой дробилки медной руды, равномерно и постепенно, путем вибрационного питателя через бункер для первичного дробления медной руды. После того как расстались, раздавленные части медной руды, которые могут встретиться стандарт и будет взят в виде конечного продукта.
После первого дробления, материал будет передан в медной руды роторную дробилку, конусную дробилку медной руды, конвейер для вторичного дробления. Затем измельченные материалы переданы вибросито для отделения. Окончательные продукции медной руды будут забраны, а другие медной руды части будут возвращены медной руды роторной дробилки, образуя замкнутый контур.
Размеры окончательного продукта медной руды могут быть объединены и оцениваются в соответствии с требованием заказчиков. Мы также можем оборудовать системы золоудаления для защиты окружающей среды.
Мельничный комплекс для медной руды
После первичной и вторичной переработки в производственной линии медной руды, она может попасть в следующий этап для измельчения медной руды. Окончательный порошок медной руды, производимый Зенит медной руды мельничное оборудование, как правило, содержит менее 1% меди, в то время как сульфидные руды переехали в обогатительный этап, в то время как окисленные руды используются для емкостей выщелачивания.
Наиболее популярные мельничные оборудования медной руды - шаровые мельницы. Шаровая мельница играет важную роль в медной руды процессе измельчения. Зенит шаровая мельница является эффективным инструментом для помола медной руды в порошок. Есть два способа измельчения: сухой процесс и мокрый процесс. Его можно разделить на табличный тип и проточный тип в соответствии с различными формами выгрузки материала. Шаровая Мельница является решающим оборудованием для измельчения после того, как материалы щебень. Это эффективный инструмент для измельчения я различных материалов в порошок.
Это может быть также использовать мельницы, такие как МТW Европейского типа трапециедальные мельницы, Мельницы сверхтонкого помола XZM, MCF мельницы для грубого помола порошка, вертикальные мельницы и т.д.
